历经三个多月的紧张安装调试，11月28日，云顶洁能为内蒙古建能兴辉陶瓷有限公司承建的全自动发泡陶瓷生产线在内蒙古达拉特经济开发区顺利投产！内蒙建能兴辉发泡陶瓷生产线高度集成自动化技术，对标工业4.0，迈出了陶瓷整线生产绿色、智能化的关键一步，不仅在云顶的发展史里具有里程碑的意义，也为中国陶瓷行业跨入现代化绿色生产树立了新的标杆。

继三个多月前云顶为广东华陶承建的发泡陶瓷生产线点火投产后，云顶的技术研发团队继续围绕“提产降耗”做文章，将成熟的自动化技术应用到内蒙建能兴辉发泡陶瓷生产线上，实现了质的提升。当前，一条生产线一班仅需20人左右，除了铺底纸、围纸的工序外，全部实现了自动化操作。鉴于目前北方极寒的天气，内蒙建能兴辉在年前的试产期间，每天均能保持100m3的产能，且优等品率100%，出窑无烂砖、无次品，待年后天气回升，将拉升到150m3的正常产能。该项目生产的发泡陶瓷规格为1.8×3（m），为当前市场上最大的成品规格。

与云顶上一个发泡陶瓷项目相比，“自动化”是该项目最亮眼的标签。窑前窑后上下围板、整理棚板、自动清扫棚板、AGV自动回板线、全自动仓储系统、自动高效切割线，一系列新设备新技术的应用，助推该项目进入现代化工厂的行列。在12月12日召开的“绿色发泡陶瓷及复合墙体大板建材工程应用研讨会”上，该项目已被业界认定为发泡陶瓷的示范生产线。

在该项目中，AGV自动回板线取代了传统的辊台运输线：窑具从窑尾到窑头全程实现自动运输，小车自动到充电桩充电，无需人为操作；车间更整洁干净，同时降低噪音。全自动仓储系统包括窑后的储坯系统及成品仓储系统。窑后储坯系统连接窑炉及切割加工线，窑炉烧成后自动下板，由自动运输系统运输到储坯区域，待24小时散热后再自动运输到切割线的上砖位进行加工。成品仓储系统在自动打包系统后，由自动行吊设备及自动AGV进行配合，实现成品的自动仓储。

内蒙建能兴辉发泡陶瓷生产线所配置的自动化切割线，经云顶技术团队奋力攻关，取得了重大的技术突破。该自动化切割线应用瓷砖的刮平模式，取代了以往的带锯模式，具有以下优点：一、由于上下表面的加工切割量由之前的25~30mm，缩减到当前的10~15mm，极大地提高了成品的收成率。收成率可提高15~20%；二、该切割线是行业第一条应用刮平模式的发泡陶瓷深加工设备，完美地解决了带锯模式带来的崩角、崩边降级缺陷，优等品率提高了3~10%；三、提高了切割速度。由带锯模式2.5分钟/块提高到目前1分钟/块，足足提高了3倍左右的加工速度；四、减少了平整度误差。以之前带锯模式±2mm减少到1mm以内，大大减少了厚度差异；五、大大节约了加工耗材的成本。

云顶这次给内蒙建能兴辉承建的项目为整厂整线项目，从原料制备、布料、烧成、加工切割、包装到最后的成品自动仓储，全是云顶的技术及设备。该项目同时也是云顶输出的Know How工艺合作项目，云顶负责提供配方及生产工艺。云顶研发院针对客户提供的原料，对坯体配方、粉料性能进行了大量试验优化，使原料性能得到综合的提升，主要体现如下：一、配方中固废利用率达到85%，实现绿色生产；二、优化后的原料配方及粉料性能，大大提高了布料的平整度；三、降低了烧成周期，为后续的提产降耗创造了充分的条件；四、提高了烧成后半成品的平整度，从而减少了切割量，提高了产品的收成。经测算，产品进入切割线后，半成品到成品的转换率可达到85%以上，而市场普遍仅为70%！

经过测试，内蒙建能兴辉发泡陶瓷生产线生产的发泡陶瓷抗压强度达到8.5~9MPa，远远高于国标3.5MPa。客户对于第一条生产线非常满意，第二条生产线也在安装中，将于过年后实现点火投产。

云顶整个项目团队，正致力于发泡陶瓷“提产降耗”的研发攻关，以自动化打造高标准的发泡陶瓷生产线，既满足了客户的需求，也助推了行业的转型升级。